SERVICE ／ フィルムの製造加工サービス
フィルムの製膜サービス
フィルムの製膜における
ポイント
POINT
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01幅広い材料や
用途に対応
さまざまな素材を使用したフィルム製膜が可能です。医療、電気電子、光学や包装材など、多様な分野の用途へ柔軟に対応しています。
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02高精度で均一な
製膜技術
フィルムの厚みや均一性の精密な制御を実現します。微細な膜厚の調整や偏りのない高品質な製膜により、厳しい要求仕様にも対応可能です。 特に、機能性フィルムや光学フィルムなど高精度が求められる分野に強みを発揮します。
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03厳格な品質管理と
信頼性
フィルムの製膜工程全体で詳細なモニタリングを行い、製品ごとに安定した品質を提供します。トレーサビリティに基づき、製造履歴や品質検査データをしっかり管理します。
大倉工業のフィルム製膜サービスの
5つの特長
FEATURE
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TPU、TPO、COP、PMMAなど
様々な材料に対応可能 -
高度な技術を活用し、
厚みが均一なフィルムの製膜が可能 -
クリーンルームを備え、
不良品が発生しづらい環境で
製膜を実施 -
インフレーション法による
薄膜フィルムの製造が可能 -
自社内でフィルムに
機能性の付与が可能
高度なフィルム製膜を
可能にする技術
TECHNOLOGY
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01 インフレーション法
溶融された樹脂をダイと呼ばれるリング状に隙間の開いた金型から押出し、空気を吹き込んで膨らませることによって連続してチューブ状に成形する。ローラーで引っ張りながら冷却して巻き取る。
- 代表的樹脂
- TPU、TPO
- 付帯設備
- インライン厚み計、欠点検査機など
- 特長
- ・チューブ化
・薄いフィルムが得意
・8μm～200μm（30μmがメイン）
・製品幅の変更が簡単
・多層押出が可能 - 選ばれる
理由 - ・薄膜に対応できる
・一貫加工に対応可能
・コスト削減が可能
・納期短縮が可能
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02 Tダイ-キャスト法
T字型のダイに溶融樹脂が供給され、ダイ両端まで広がった後、リップの空隙からフィルム状に吐出。その後、冷却ロールで冷却し、フィルムを巻き取る。幅方向の局所的な厚み調整が可能で精度の高いフィルムを得ることができます。
- 代表的樹脂
- TPU、TPO、COP、PMMA
- 付帯設備
- アキュームレーター、タッチロール、テンションコントロールシステム、トリミング装置、インライン厚み計、欠点検査機、リワインダー機、クリーン設備など
- 特長
- ・多層フィルム加工
・表面仕上げ ⇒ マット、ミラー仕上げ
・多種多様な材料に対応可能
・製品幅：～2,600mm（延伸フィルム）
～2,000mm（未延伸フィルム） - 選ばれる
理由 - ・薄膜に対応できる
・高耐熱性樹脂の加工に対応
・クリーンルームでの加工
・一貫加工に対応可能
・コスト削減が可能
・納期短縮が可能
・欠陥検出装置による全長/全面積検査（正透過/散乱透過/反射など）
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03 下降式インフレーション法
溶融された樹脂をダイと呼ばれるリング状に隙間の開いた金型から押出し、空気を吹き込んで膨らませることによって連続してチューブ状に成形。インフレーション法が苦手とする厚膜フィルムの製造に適する。
- 代表的樹脂
- PVDF、Ny、PBT
- 特長
- ・3種3層の共押出製膜に対応
・下降式による低粘度樹脂の製膜
・シームレスチューブの連続生産
・任意寸法で折り目無くカット可能 - 選ばれる
理由 - ・コンパウンド技術を用いた機能付与したフィルム製膜
・マスターバッチの自社生産によって低コストを実現
・高い耐熱性
・高強度
・高い耐久性
フィルム製膜サービス
導入事例
CASE
知見を駆使し、
フィルム製膜時の欠陥要因を特定
～安定した生産体制の確立を実現～
A社の事例
課題
お客様から供給された樹脂を用いて製膜を行った際に、同じ製膜条件にもかかわらず、欠陥が発生することと発生しないことがあり、品質が不安定な状況にあった。
実施内容
傾向管理とトレーサビリティにより、欠陥が発生する傾向が特定の樹脂ロットに依存していることを突き止め、お客様と情報共有しました。
具体的な改善策として、乾燥機の能力を向上させることを提案し、ロットのバラツキの影響を軽減。また、特殊形状のフィルターを採用し樹脂分解しやすい滞留部分を減少させました。
実現したこと
樹脂添加物に関する専門知識と、分解しやすい樹脂の取り扱い経験を活かして、お客様は量産を開始するための適切な収率を達成しました。これにより、安定した生産体制を確立することができました。
最適なキャリアフィルムを活用し、
タック性樹脂の高品質製膜を実現！
ロール張り付き＆異物混入を解決
B社の事例
課題
お客様で開発した粘着性の高い樹脂を使用した粘着性フィルムについて、お客様の製造工程で粘着性フィルムがガイドロールにくっついてうまく加工できないと相談があった。
さらにフィルムの粘着性により、異物がフィルムに付着する品質問題があり、その改善についての要望もあった。
実施内容
粘着性の高い樹脂をTダイ製膜機にて粘着性フィルムに製膜する際に、2枚の剥離フィルムを用いて粘着性フィルムの両側から挟むことで、ガイドロールへの貼り付きを防止できると考えました。
剥離フィルムと粘着性フィルムとの接着力が弱いと両フィルムの間に浮きが生じ、粘着性フィルムにシワが発生し、逆に両フィルムの接着力が強すぎると製造工程内で剥離フィルムが粘着性フィルムから剥がれなくなり、生産ラインが止まるリスクが生じます。
そこで剥離フィルム基材や剥離フィルムのコーティング剤(剥離剤)などが違うパターンを数十種類用意し、それぞれを評価することで、粘着性フィルムと適切な接着力を備えた剥離フィルムを選定することができました。また、接着力の経時変化についても考慮し、最も経時変化が少ない剥離フィルムを用意することができ、お客様が要望する粘着性フィルムが完成しました。
当製法の利点は、粘着性樹脂をTダイから押し出したあと、すぐに両面から剥離フィルムで挟み込むため、粘着性フィルムに異物の付着を防止することができるので、異物混入の品質問題で苦慮するお客様の課題解決にも繋がりました。
実現したこと
剥離フィルムメーカーと相談し、剥離フィルムの選定を当メーカーと協業することができるので、お客様の品質要求を満たす製品設計が可能であり、また小ロットからのサンプルテストなどの柔軟な対応が可能です。
今回のような一見難しいと考えられた粘着性の強い樹脂のフィルム化を可能にし、お客様にとって問題の無い製品に仕上げることができました。
今回はクリーンルームではない一般環境の工場でしたが、異物の少ない高品質な製膜を実現したため、当フィルムは視認性などの品質に厳しいディスプレイ用途に採用されました。
大倉工業のフィルム製膜が選ばれる理由 REASON
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01 ワンストップ対応で効率化
フィルム製膜、延伸、塗工、ラミネート、配合・調合、裁断、品質検査まで、一貫して承ります。1社にまとめて依頼することで、フィルム製造の各工程が短縮でき、量産化プロセスを短期間で実現することが可能です。
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02 クリーンルームでの高品質な加工
クリーンルーム環境でのフィルム製膜加工が可能であり、高精度かつ均一な品質をお約束します。これにより、品質のバラツキを抑え、信頼性の高い製品づくりを可能にします。
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03 課題を解決する柔軟な対応力
「煩雑な管理」「品質のバラツキ」「納期の遅延」といったお客様の課題を解消してきた実績多数。一貫体制ならではのスムーズな進行管理と迅速な対応で、安心してお任せいただけます。
